+7 (4852) 241-551, +7 (4852) 241-026

Бесплатно по России: +7 (800) 350-10-26

г. Ярославль, Пр-т Авиаторов, 155 В
  • Главная
  • Подготовка поверхностей под окраску и способы применения лакокрасочных материалов.
Подготовка поверхностей под окраску и способы применения лакокрасочных материалов.


word.pngХИМИЧЕСКАЯ И МЕХАНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ПОКРАСКУ.

word.png ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ОКРАСКУ

PDF ГОСТ 9.402-2004 Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию.

1. Выбор группы, класса и материала покрытия.

Подготовка поверхностей под окраску и способы нанесения лакокрасочных материалов выбираются в зависимости от группы по условиям эксплуатации покрытия и требующегося класса окраски по внешнему виду.
При производстве электромонтажных работ на электрических станциях и подстанциях в основном применяют лакокрасочные покрытия группы А, т. е. атмосферостойкие покрытия, эксплуатируемые в наружных установках и неотапливаемых помещениях. Покрытия группы П, эксплуатируемые в сухих отапливаемых помещениях, и покрытия групп ХК (кислотостойкие), В (водостойкие), Т (термостойкие) и М (маслостойкие) применяются реже.
Покрытия Э (электроизоляционные) применяют в основном при монтаже кабельных разделок и ремонте электрооборудования.
Окраска по первому классу покрытия по внешнему виду не применяется. По второму классу покрытия на заводах-изготовителях окрашивают панели пультов и щитов управления, реле, измерительные приборы, пусковые ящики и некоторые аппараты. Генераторы, трансформаторы, двигатели, панели силовых распределительных щитов, ячейки КРУ, ящики зажимов, силовые шкафы и другое электрооборудование окрашивают по третьему классу лакокрасочных покрытий по внешнему виду.
Все металлоконструкции, изготавливаемые в монтажно-заготовительных мастерских и на месте производства электромонтажных работ и монтируемые при производстве этих работ, окрашивают по четвертому классу лакокрасочных покрытий по внешнему виду.
Продолжительность срока службы нанесенного слоя лака, эмали или краски, стойкость его к агрессивным средам и качество произведенной окраски зависят не только от правильного выбора и качества лакокрасочного материала, но и в значительной мере от соблюдения технологического процесса окраски.
Технологический процесс окраски применяемых при электромонтажных работах металлических конструкций и изделий состоит из следующих основных последовательных операций: подготовки поверхности под окраску; грунтовки подготовленной поверхности; шпатлевки поверхности (частичная или полная); окраски поверхности в два-три слоя; сушки каждого слоя нанесенного материала после грунтовки, шпатлевки и окраски.
Из перечисленных операций по нанесению лакокрасочных покрытий грунтовка наносится не во всех случаях, а в зависимости от вида окрашиваемой поверхности, свойств применяемого лакокрасочного материала и требующегося класса покрытия по внешнему виду, а шпатлевка наносится лишь при восстановлении покрытия в местах его случайных повреждений, если оно ранее было окрашено по шпатлевке.
Необходимо помнить, что необоснованное сокращение и неправильное выполнение технологических операций при окраске металлических поверхностей приводят к значительному снижению качества окраски и преждевременному ее разрушению даже при выполнении правильно выбранными лакокрасочными материалами.
При выборе лакокрасочных материалов для защитных покрытий необходимо учитывать не только стоимость материалов, но и срок службы покрытия. Поскольку нанесение покрытий — трудоемкая и относительно дорогостоящая работа, часто в зависимости от условий эксплуатации покрытия бывает выгоднее применять материалы более дорогие, но дающие более стойкие покрытия. Плохая очистка окрашиваемой поверхности, неполное ее обезжиривание, небрежное нанесение слоя грунта, производство работ при низкой температуре, окрашивание влажных поверхностей, несоответствующая вязкость краски, недостаточная или излишняя толщина слоев краски, нанесение слоя краски до высыхания ранее нанесенного ее слоя, недостаточное количество слоев краски неизбежно приведут к получению недоброкачественного и нестойкого лакокрасочного покрытия.
Подготовка поверхностей под окраску. Качество и прочность сцепления нанесенного лакокрасочного покрытия с окрашенной поверхностью в значительной мерс определяются правильностью подготовки этой поверхности для окраски. Поэтому подготовка поверхности для окраски является первой и особо ответственной операцией в технологическом процессе окраски, от которой в основном зависит стойкость наносимого лакокрасочного покрытия.
При производстве электромонтажных работ приходится не только окрашивать металлические, в большинстве стальные, поверхности, но и покрывать лаками или электроизоляционными эмалями поверхности различных электроизоляционных материалов и изделий.
Подготовка поверхностей электроизоляционных материалов и изделий заключается в очистке их от пыли, загрязнений и обезжиривании. Кроме того, окрашиваемые поверхности должны быть сухими, а пористые и волокнистые материалы до нанесения наружных слоев покрытия должны быть на всю их толщину пропитаны лаками и высушены.
Подготовка металлических и в особенности стальных поверхностей под окраску более трудоемка и заключается в очистке металла от ржавчины, окалины, пыли, грязи и обезжиривании после очистки.
Окрашиваемые металлические поверхности не должны иметь острых кромок, заусенцев, брызг от электросварки и грубых необработанных сварных швов. При любом способе очистки металлических конструкции сварные швы должны быть дополнительно зачищены ручным или механическим инструментом, а наплывы или набрызги металла около швов срублены зубилом. Особенно тщательно должна быть удалена с поверхности окрашиваемой стали ржавчина, так как при неполном ее удалении коррозия будет происходить и под слоем краски, что приведет к его отслаиванию, вспучиванию и отпадению.
В местах жировых загрязнений слой краски также отпадает, потому что жировые загрязнения очень сильно снижают сцепляемость краски с металлом. По этой причине также не допускается окраска влажных поверхностей.
Очистка поверхности от ржавчины, окалины, пыли и грязи может быть произведена или ручным способом при помощи скребков, стальных щеток и наждачной
бумаги, или механическим с применением специальных шарошек, наждачных кругов, стальных щеток и ершей.
Очистка металлических поверхностей вручную очень трудоемка и при большом количестве очищаемых конструкции не обеспечивает достаточно хорошего качества подготовки поверхности под окраску. Поэтому Применение ручной очистки целесообразно только при небольших по объему работах и в местах, недоступных для механизированного инструмента.
Механическая очистка при помощи специальных инструментов значительно производительнее ручной п обеспечивает лучшее качество подготовки поверхности. Способы механизированной очистки и применяемые для этого инструменты и приспособления во многом зависят от характера и формы поверхности очищаемых изделии и наличия механизмов на монтаже или в приобъектных монтажно-заготовительных мастерских. В некоторых случаях успешно могут быть использованы точильные станки с применением круглых стальных щеток и наждачных кругов, а в других необходимо применение монтажного привода с гибким валом и сменными насадками шарошек, стальных круглых щеток или наждачных кругов.
При механической очистке полное удаление ржавчины в углах металлоконструкций не достигается и она в необходимых случаях должна удаляться дополнительно ручной очисткой.
В ряде случаев для механизации очистки окрашиваемых металлических поверхностей достаточно эффективно могут быть использованы электросверлилки с набором различных щеток, ершей и шарошек.
В малодоступных для механического и ручного инструмента местах для очистки от ржавчины на небольших площадях и при толщине металла не менее 5 мм рекомендуется «огневой» способ очистки, заключающийся в нагреве очищаемой поверхности пламенем газовой горелки. Слой ржавчины при этом растрескивается и отпадает. Этот способ пригоден также при очистке влажных поверхностей.
Лучшим способом очистки стальных поверхностей перед окраской, дающим хорошее качество и обеспечивающим наибольшую производительность, является пескоструйный или дробеструйный.
Получаемая при пескоструйной очистке равномерная шероховатость поверхности способствуют лучшему сцеп-
лению лакокрасочных материалов с металлом и некоторое удорожание стоимости очистки поверхности при этом способе полностью компенсируется увеличением срока службы нанесенного лакокрасочного покрытия в 3— 4 раза.
В некоторых случаях целесообразно применять химическую очистку металлической поверхности от ржавчины или травление в кислоте (серной, соляной и орто-фосфорной). Во избежание растворения металла, а не только продуктов коррозии в травильные составы вводят специальные присадки — ингибиторы коррозии. Перед травлением поверхность должна быть обезжирена, а после травления хорошо промыта и высушена. Химическая очистка с успехом может быть применена в монтажно-заготовительных мастерских для обработки внутренней и наружной поверхностей стальных труб перед окраской на специальных установках и различных мелких электромонтажных конструкций.
Окрашиваемые при производстве электромонтажных работ металлоконструкции часто имеют сравнительно небольшие площади пересекающихся под различными углами поверхностей профильной стали с многочисленными сварными швами, болтами и отверстиями. Поэтому для достижения производительного труда и хорошего качества очистки таких конструкций от коррозии необходимо выбирать наиболее рациональные способы, инструменты и приспособления.
При выборе способа очистки металлической поверхности от коррозии необходимо учитывать, что производительность этой работы составляет при ручной очистке 2—2,5, при пескоструйной 5—7, а при огневой 3 м2/ч.
После очистки подготавливаемые к окраске поверхности обезжиривают. Обезжиривание производят бензином или уайт-спиритом, Для этого поверхность обильно смачивается при помощи кисти, щетки или тряпки. Недопустимо применять для обезжиривания керосин, так как в нем содержатся невысыхающие минеральные масла, остающиеся на обезжириваемой поверхности после испарения керосина. Места жировых загрязнений обрабатывают особенно тщательно.
В монтажно-заготовительных мастерских обезжиривание мелких металлоконструкций целесообразно производить окунанием в растворители или раствор щелочи (тринатрий-фосфата, едкого натра и др.). Обезжирива ние раствором щелочи дешевле и безопаснее в пожарном отношении, но при этом обязательны последующая промывка изделий в горячей воде и сушка горячим воздухом.
После пескоструйной и дробеструйной очистки металлической поверхности достаточно лишь обдуть ее сухим сжатым воздухом. Но в местах сильных жировых загрязнений обязательно производится обезжиривание до пескоструйной очистки.
В некоторых случаях при ремонтных работах или устранении повреждений окраски при монтаже требуется местное удаление старой краски. Из применяемых способов удаления старой краски (механического, химического и огневого) наиболее пригодна механическая очистка при помощи стальных щеток из проволоки или кардоленты, стамесок и стальных скребков. Применяемый иногда способ удаления старой краски пламенем паяльной лампы или газовой горелки не может быть рекомендован, так как на границе обжига и внутренней поверхности изделия неизбежно будет повреждена и хорошая краска и, кроме того, возможно коробление очищаемой поверхности, если изделие выполнено из тонкой листовой стали. В некоторых случаях для удаления старой краски или испорченного слоя вновь нанесенной краски могут быть применены специальные составы — смывки, содержащие различные вещества в растворителях. Краски на основе термопластических смол могут быть удалены при помощи растворителей. Удаляемая при помощи смывок и растворителей краска после ее размягчения удаляется с поверхности стальным шпателем или скребками.
Дальнейшая подготовка очищенной от старой краски поверхности для ее новой окраски производится обычным способом, т. е. она обезжиривается, грунтуется и шпатлюется.
Во всех случаях необходимо сохранять очищенные и обезжиренные поверхности от запыления, загрязнения и увлажнения до производства следующей технологической операции — грунтования.
Подготовка лакокрасочных материалов. Частицы пигментов и наполнителей, находящиеся в грунтовках, эмалях и масляных красках во взвешенном состоянии, с течением времени осаждаются. Поэтому эти материалы необходимо вначале хорошо перемешать чистой деревянной мешалкой. Образовавшуюся на поверхности лакокрасочных материалов пленку при их длительном хранении перед перемешиванием материалов необходимо тщательно удалить.
В отличие от эмалей лаки перемешивать не рекомендуется и, если они не очень загустели, нет необходимости их разбавлять.
Лакокрасочные материалы при нанесении на окрашиваемую поверхность должны иметь рабочую вязкость, соответствующую их свойствам, назначению и способу нанесения, т. е. не быть излишне густыми или жидкими.
Материалы, вязкость которых выше необходимой, трудно наносить на поверхность тонким и ровным слоем; при этом всегда будут оставаться следы от кисти, а при излишне пониженной вязкости материалы стекают с вертикальных поверхностей и пленка образуется очень тонкая, просвечивающая. Нанесение лакокрасочных материалов с повышенной или пониженной вязкостью неизбежно приводит к снижению стойкости покрытия. Поэтому вязкость лакокрасочных материалов перед их нанесением необходимо проверять.
Вязкость лакокрасочных материалов определяется при помощи вискозиметров в соответствии с ГОСТ 8420-57 * и выражается условно временем в секундах, за которое определенный объем материала вытекает через сопло прибора при температуре 20° С или температуре, особо оговоренной в ГОСТ или ВТУ на испытуемый материал.
Вискозиметр представляет собой закрепляемый на штативе цилиндрический сосуд, переходящий внизу на конус, в котором имеется определенного диаметра сопло. В зависимости от консистенции лакокрасочных материалов для определения их вязкости применяются вискозиметры ВЗ-1 и ВЗ-4 (рис. 1) или шариковый.
Вискозиметр ВЗ-1 с соплом диаметром 2,5 мм предназначен для определения условной вязкости лакокрасочных материалов, вязкость которых по этому вискозиметру не выше 150 сек, а с соплом диаметром 5,4 мм— для определения условной вязкости материала, вязкость которых не ниже 10 сек.
Вискозиметр ВЗ-4 предназначен для определения условной вязкости лакокрасочных материалов, вязкость которых по этому вискозиметру находится в пределах 20—150 сек.
Шариковый вискозиметр предназначен для определения условной вязкости лакокрасочных материалов густой консистенции, например шпатлевок.

Рис. 1. Вискозиметр ВЗ-4.

Вязкость лакокрасочных материалов, тип вискозиметра и температура, при которой она определяется, указываются в ГОСТ или ВТУ на эти материалы. Рабочая вязкость лакокрасочных материалов, необходимая при нанесении их различными способами, указана в приложении 8.

В процессе работы, длительного илн неправильного хранения лаки и краски загустевают вследствие испарения растворителей или низкой температуры, и поэтому их перед применением после получения со склада или периодически во время работы необходимо разбавлять до состояния рабочей вязкости, соответствующей способу их нанесения.
На месте производства работ вместо определения вязкости лакокрасочных материалов можно простым способом определять их текучесть. Для этого на чистую стеклянную пластинку наносят каплю краски и ставят пластинку вертикально.
Если нанесенная капля краски стечет до подсыхания не более чем на 3—4 см, то ее вязкость для нанесения краскораспылителем считается нормальной. При нанесении краски кистью стекание капли должно быть на 1—2 см, так как при окраске кистью требуется большая вязкость краски, чем при нанесении ее краскораспылителем.
При разбавлении лакокрасочных материалов необходимо знать, какие для них требуется применять растворители и разбавители. При применении неподходящих растворителей или разбавителей пленка лака, эмали или краски может приобрести нежелательные свойства или лак и эмаль могут свернуться. Свертывание лака или эмали может произойти также если температура растворителя или разбавителя значительно ниже температуры разбавляемого материала.
Если для разбавления лакокрасочных материалов применяются смеси из нескольких растворителей или
разбавителей, эта смесь должна быть приготовлена отдельно, так как при поочередном добавлении отдельных растворителей также может произойти свертывание лака или эмали.
Не рекомендуется разбавлять масляно-глифталевые, масляно-битумные, битумные и асфальтовые лаки и масляно-глифталевые эмали только уайт-спиритом, так как это тоже может вызвать их свертывание. Нельзя разбавлять полихлорвиниловые материалы растворителями, содержащими уайт-спирит.
Растворитель или разбавитель нужно прибавлять в разводимый лакокрасочный материал небольшими порциями при постоянном и тщательном перемешивании всего количества разводимого материала. Для перемешивания больших количеств материалов при подготовке красочных составов в монтажно-заготовительных мастерских необходимо применять краскомешалки.
При разведении лакокрасочных материалов необходимо учитывать, что введение излишнего количества растворителей и разбавителей значительно снижает укрывистость материалов, т. е. способность окрашивать поверхность одним слоем так, чтобы через него не просвечивал нижележащий слой грунта или металл. Укрывистость выражается расходом краски в граммах на 1м2 поверхности, окрашиваемой в один слой, и зависит от цвета материала и светопреломляющих свойств входящих в него пигментов и наполнителей. Укрывистость лакокрасочных материалов указывается в ГОСТ или ТУ на них.
При наливе перемешанных и разведенных лакокрасочных материалов в рабочую посуду для предупреждения попадания остатков пленки и соринок их необходимо фильтровать через сито с латунной или капроновой сеткой № 0,18 или 0,16, имеющей 1040—1 480 отверстий на 1 см2. Если имеются не готовые к употреблению, а густотертые масляные краски, то их необходимо разводить олифой в количестве 20—25% веса краски.
При загустении ранее разведенных олифой масляных красок или белил их можно разбавить скипидаром или уайт-спиритом.
При отсутствии масляных красок необходимых цветов и оттенков (колеров) их можно приготовить из белил, добавляя некоторое количество других пигментов. Например, для получения краски серого цвета в белила добавляют газовую сажу, для получения красок стального и шарового цветов — сажу и ультрамарин, голубого и светло-синего — ультрамарин, желтого — крон, зеленого— зелень и т. д.
При составлении колеров в краску цвета приготавливаемого состава постепенно небольшими порциями прибавляют другие краски или пигменты при беспрерывном перемешивании. При необходимости введения в колер сухих пигментов их просеивают через сито с сеткой № 0,14 с 1 890 отверстиями на 1 см2, затирают порознь на олифе, а затем прибавляют в основную краску небольшими порциями.
Для ускорения высыхания масляных красок, приготовляемых на основе белил и олифы на месте работ, в них добавляют сиккатив в количестве 2—3,5% веса олифы. Введение излишнего количества сиккатива может, наоборот, увеличить продолжительность высыхания краски и, кроме того, ухудшает качество пленки и сокращает срок службы покрытия. Сиккатив считается доброкачественным, если при введении 3,5% его в натуральную льняную олифу она высыхает от «пыли» за 1 ч, а полностью за 24 ч.


2. Грунтование.

Грунтом называется первый слой лакокрасочного покрытия, наносимый непосредственно на металл. Назначение грунтовочного слоя — защита металла от коррозии и создание хорошей сцепляемости между металлом и последующими слоями краски. Грунт является основой лакокрасочного покрытия и нанесение его должно производиться особо тщательно, так как от этого в значительной мере зависят стойкость покрытия к воздействию внешних условий, его прочность, внешний вид и продолжительность срока службы.
Огрунтовываться должны все стальные, вновь окрашиваемые поверхности, за исключением тех случаев, когда применяются краски, имеющие повышенную сцепляемость с металлом и наносимые поэтому непосредственно на металл после его тщательной очистки и обезжиривания.
Грунт наносится только на хорошо очищенные, обезжиренные и сухие поверхности.
После пескоструйной или дробеструйной очистки наносить на поверхность грунт рекомендуется спустя не более 2—3 ч, так как обработанная песком поверхность металла довольно быстро окисляется.
Для грунтования применяются готовые грунтовочные составы, изготовляемые заводами лакокрасочной промышленности в довольно широком ассортименте и предназначаемые для различных условий их применения. Только для грунтования под масляные краски иногда грунтовку готовят на месте из олифы и сурика.
Перед употреблением в случае необходимости готовая грунтовка разводится до рабочей вязкости растворителями или разбавителями, пригодными для данной марки грунтовки.
Грунтовку в зависимости от ее свойств, величины и формы окрашиваемой поверхности можно наносить краскораспылителем, кистью или окунанием. Если применяется краскораспылитель, то сварные швы предварительно должны быть огрунтованы при помощи кисти.
Грунтовку на подготовленную поверхность следует наносить ровным тонким слоем без пропусков и натеков и при нанесении кистью растушевывать, как бы втирая.
Сушка грунтов в монтажной практике обычно производится естественным путем при температуре 15—25° С и лишь в некоторых случаях (в мастерских и на заводах) применяют искусственную сушку. Время высыхания грунта зависит от температуры и влажности воздуха.
При сушке необходимо предохранять огрунтованные поверхности от запыления, загрязнения и влаги. Высохшая пленка грунта должна быть равномерной и не иметь посторонних включений, соринок, волос от кисти и т. п.

3. Шпатлевание

Шпатлевание — нанесение на огрунтованную металлическую поверхность специальных шпатлевочных пастообразных составов с целью выравнивания окрашиваемой поверхности при наличии на ней различного рода неровностей, царапин, забоин, шероховатостей и других дефектов, которые не могут быть скрыты слоем краски.
Шпатлевание в монтажной практике применяется только при окраске изделий, поверхности которых должны быть совершенно ровными и иметь окраску по I и II классам, и восстановлении случайно поврежденной окраски таких поверхностей. К таким изделиям относятся панели щитов и пультов управления, изготовляемые обычно на заводах, и некоторые виды оборудования.
Шпатлюются только наружные лицевые поверхности изделий. Шпатлевание производится после полного высыхания нанесенного грунта.
Шпатлевочные составы при окраске электромонтажных изделий наносятся на поверхность ввиду их обычно небольших размеров вручную специальными металлическими лопатками — шпателями или куском твердой резины толщиной 4—6 мм.
Поверхность наносимого слоя шпатлевки должна быть ровной. Общая толщина шпатлевки зависит от характера дефектов подготавливаемой под окраску поверхности и должна быть возможно меньшей, так как стойкость лакокрасочного покрытия при толстом слое шпатлевки резко уменьшается. Поэтому шпатлевку нужно применять лишь в случаях действительной необходимости и наносить на поверхность последовательно тонкими слоями, начиная с заполнения углублений и особо заметных неровностей.
Толщина слоя шпатлевки не должна быть более 0,2—0,3 мм, а общая ее толщина не должна превышать 0,5—1 мм. В случае нанесения шпатлевки в два-три слоя каждый последующий слой наносится после полного высыхания предыдущего и покрытия его слоем грунта.
После высыхания нанесенной шпатлевки ее шлифуют мелкозернистой наждачной бумагой или пемзой, смачивая обрабатываемую поверхность скипидаром, уайт- спиритом или водой. Шлифовка производится до получения совершенно ровной и гладкой поверхности. Перед окраской по шпатлевке наносится слой грунта.

4. Окраска

Окраска — нанесение на поверхность красок, эмалей и лаков. Выбор марки лакокрасочных покровных материалов определяется условиями эксплуатации окрашиваемых изделий и техническими требованиями к окрашиваемой поверхности.
Краски, эмали и лаки следует наносить только на чистую и сухую, предварительно загрунтованную и в необходимых случаях шпатлеванную поверхность. Лакокрасочные материалы наносятся равномерным тонким слоем без пропусков и потеков. Очередной слой материала следует наносить только после высыхания ранее нанесенного слоя. Краски всегда требуется наносить в несколько слоев, так как даже хорошо нанесенный слой краски не может служить надежной защитой от коррозии, Потому что в нем всегда при испарении растворителей образуются поры, через которые проникают воздух, различные газы и влага. При нанесении последующих слоев поры перекрываются и непроницаемость покрытия увеличивается.
Количество наносимых слоев лакокрасочных материалов и общая их толщина определяются технологией окраски изделия и зависят как от требований, предъявляемых условиями эксплуатации к изделию, так и от свойств применяемых материалов. Так, например, для химически стойких покрытий перхлорвиниловыми материалами наносят по грунтовке десять и даже более слоев эмали и лака.
Уменьшать количество слоев краски, увеличивая соответственно их толщину обычно не допускается, так как от этого будут образовываться подтеки, морщины и трещины. Лакокрасочное покрытие, полученное от нанесения трех тонких слоев краски, имеет значительно лучшее качество и большой срок службы, чем покрытия, полученные от нанесения двух более толстых слоев при одинаковой общей толщине нанесенного в обоих случаях слоя краски.
Однако увеличение количества слоев и толщины покрытий не всегда улучшает их качество. Так, например, применение для масляных красок более трех слоев приводит к растрескиванию покрытий.
Сокращения количества слоев лакокрасочного покрытия с сохранением его общей толщины и одновременным улучшением качества можно достигнуть при подогреве наносимых лакокрасочных материалов до 40—50° С. Это объясняется тем, что вязкость лакокрасочных материалов зависит не только от количества входящих в них растворителей, но и от температуры материалов. При повышении температуры вязкость материала понижается при сохранении в нем процентного содержания пленкообразующих веществ и его укрывистости. Поэтому при нанесении подогреваемых лакокрасочных материалов получается более толстое, плотное и блестящее покрытие, экономится до 40% растворителей и возможно уменьшение числа слоев покрытия.
Применение подогрева лакокрасочных материалов при их нанесении в мастерских монтажно-заготовительных участков является весьма эффективным для улучшения качества покрытий, экономии материалов и снижения трудозатрат.
Для подогрева лакокрасочных материалов в условиях монтажно-заготовительных мастерских целесообразно использовать специальные установки УГО-4м или УГО-5, а при меньших объемах работ возможен подогрев их в плотно закрытой таре в горячей воде или на батарее (водяного отопления. Подогрев лакокрасочных материалов до температуры свыше 50° С недопустим. Надо твердо помнить, что подогрев лакокрасочных материалов на открытом огне или электрической плитке по правилам техники безопасности категорически запрещен, так как при этом почти неизбежны загорание материала или даже взрыв.
Способы нанесения лакокрасочных материалов при производстве электромонтажных работ различны и зависят от характера работ, вида и свойств окрашиваемой поверхности и свойств применяемых материалов.
Электроизоляционные лаки, эмали и масляные краски при окрашивании небольших или узких поверхностей, например кабелей, жил концевых кабельных разделок, шин, отдельно проложенных труб, сетчатых ограждений, мелких металлоконструкций и мелкого оборудования, наносят кистями.
Эмали различных марок при окраске сравнительно больших поверхностей, к качеству окраски которых предъявляются повышенные требования, и изделий сложной формы с труднодоступными при окраске кистью местами целесообразнее наносить краскораспылителями при помощи сжатого воздуха.
Мелкие установочные и крепежные детали: лапки, крючки, скобы, кабельные и различные установочные конструкции, кожухи, коробки и другие изделия массового производства, с которых лакокрасочные материалы могут свободно стекать и к качеству окраски которых по внешнему виду не предъявляются высокие требования, целесообразно окрашивать окунанием на короткое время в лак или эмаль с последующим подвешиванием на проволоке и крючках над лотками для стекания излишнего материала и естественной сушки или сушки в камерах подвешенными к передвигающейся цепи. Толщина наносимого этим способом слоя краски регулируется ее вязкостью, т. е. количеством вводимого в нее разбавителя, и при наличии возможности, кроме того, также подогревом лакокрасочных материалов и окрашиваемых конструкций и изделий.
Перед непосредственным нанесением краски любым способом подготовленная к окраске поверхность должна быть очищена от пыли при помощи чистых технических салфеток, мягких щеток или лучше обдувкой сухим сжатым воздухом.
Для получения хорошего качества покрытия работу по окраске в наружных установках следует производить в сухую погоду при температуре не ниже 5° С.
При окраске кистью краска набирается на кисть так, чтобы она не капала с нее, но при легком нажатии на кисть хорошо стекала на окрашиваемую поверхность. Излишек набранной краски отжимают о мешалку или укрепленную поперек банки с краской проволоку, но не о края банки, где стекающая краска будет образовывать пленки и засыхать, засоряя оставшуюся краску.
Кисть держат под прямым углом к окрашиваемой поверхности, но красят не торцом кисти, а ее боком. Прижав щетину кисти (цангу) к поверхности, наносят ровные параллельные мазки краски на одинаковом расстоянии друг от друга, а затем, не набирая краски, растушевывают их поперечными взаимообратными крест-накрест штрихами, добиваясь тонкого ровного слоя краски, ее хорошего приставания к окрашиваемой поверхности. Однако долго растушевывать краску нельзя, так как при высыхании ее на ней будут оставаться следы от кисти. Чтобы не было потеков и пропусков, принятого вначале порядка растушевки надо придерживаться до конца окраски. При окраске вертикальных поверхностей растушевка должна заканчиваться движением кисти в вертикальном направлении.
Окраска узких поверхностей (шин, труб, кабелей и конструкций из стали мелких профилей) производится растушевкой только в продольном направлении. Изоляционные лаки и эмали необходимо наносить медленными движениями кисти только в одном направлении, чтобы избежать захвата воздуха между слоями материала и образования пор и воздушных пузырьков.
Для работы надо применять только чистые, хорошо промытые и с невыпадающим волосом кисти. Размеры кистей должны выбираться в зависимости от размеров и формы окрашиваемых поверхностей. При перерывах в работе нужно держать кисти в разбавителе для применяемой краски, а по окончании работы их необходимо хорошо промывать. Для равномерного износа и сохранения формы кисть во время работы необходимо периодически поворачивать.
Нанесение лакокрасочных материалов способом распыления при помощи сжатого воздуха в 4—6 раз производительнее, чем при применении кистей. Кроме того, этот способ позволяет легко и быстро окрашивать поверхности, окраска которых кистями затруднена, например радиаторы трансформаторов. При этом способе окраски возможно также применение быстросохнущих нитроэмалей и эмалей ПХВ. Нанесение этих эмалей кистями затруднительно из-за быстрого их высыхания на кисти и частичного растворения ранее нанесенного слоя эмали при нанесении последующего, отчего ранее нанесенный слой эмали под кистью сдвигается, задирается, и поверхность нанесенного слоя эмали получается неровной.
Качество окраски краскораспылителем и ее внешний вид значительно лучше, чем при нанесении кистями. Краскораспылителем можно получить качество покрытия
класса по внешнему виду. Количество наносимого краскораспылителем покрытия во многом зависит от ею работы. Поэтому, приступая к окраске, необходимо вначале убедиться в исправности и правильной регулировке краскораспылителя. Для этого проверяют его работу на какой-либо другой поверхности (листе фанеры, картона и т. п.). При нажатии крючка краскораспылителя вначале должен выходить воздух, а потом краска. Пробная полоса нанесенной краски должна быть равномерно насыщена по всей ширине, сходя по краям на нет. Перечень некоторых неисправностей в работе краскораспылителей, их причины и способы устранения приведены в табл. 1.
Краскораспылитель нужно держать перпендикулярно окрашиваемой поверхности все время на одинаковом от нее расстоянии 20—30 см, передвигая его с равномерной скоростью 14—18 м/мин. Если краскораспылитель держать под углом к окрашиваемой поверхности, то краска на ней образует складки (рис. 2). При изменении расстояния до окрашиваемой поверхности или скорости передвижения краскораспылителя изменяется толщина наносимого слоя краски и поверхность будет окрашена неравномерно. Краску краскораспылителем нужно наносить прямыми горизонтальными или вертикальными полосами (в зависимости от формы окрашиваемом поверхности), начиная с верхнего левого угла, отпуская крючок каждый раз, когда полоса краски доходит до края окрашиваемой поверхности.

Следующую полоску нужно наносить рядом с первой или справа налево, или снизу вверх (рис. 3).

Рис. 2. Положение краскораспылителя при окраске. а — при вертикальном перемещении краскораспылителя; б - при горизонтальном перемещении.
Для получения сплошного и равномерного без пропусков покрытия краску надо наносить так, чтобы край каждой последующей полосы перекрывал край рапсе нанесенной примерно на 40—50 мм. Не следует наносить краску кругообразными или какими-либо другими движениями, так как при этом трудно достигнуть равномерности окраски.

Рис. 3. Схема правильного перемещения краскораспылителя при окраске.
По окончании или при перерывах в работе краскораспылитель необходимо промыть растворителем или разбавителем для употребляемой краски, иначе его сопло засорится засохшей в нем краской.
Определение расхода лакокрасочных материалов. При определении количества краски, необходимой для выполнения работы, руководствуются величиной укрывистости краски с учетом способа ее нанесения, группы сложности окрашиваемой поверхности и максимально допустимых технологических и организационных потерь.
Окрашиваемые поверхности в зависимости от размеров, формы, выступов, углублений и отверстии, которые влияют на расход лакокрасочных материалов, принято подразделять на три группы сложности:
1. — детали и узлы простой конструкции, преимущественно с ровными выпуклыми или вогнутыми поверхностями площадью 0,5 м2 и выше (панели щитов, двери ячеек РУ, баки масляных выключателей, кожухи, листы обшивки и т. п.) ;
2. — узлы и детали, сочетающие плоские поверхности с трубами и прокатом мелких профилей с поверхностью 0,1—0,5 м2 и выше (щитки различного назначения, трансформаторы, рамы оборудования, каркасы ячеек и т. п.);
3. — решетчатые конструкции, скобы, рычаги, тяги, трубопроводы (кабельные конструкции, проложенные кабели и трубы, сетчатые и решетчатые ограждения и т. п.).
Расход лакокрасочных материалов при нанесении их краскораспылителем на 20—30% больше, чем при нанесении кистями или окунанием. Расход краски при нанесении любым способом второго и последующих слоев на 20—25% меньше, чем при нанесении первого слоя.
Расход растворителей при разбавлении эмалей и красок до рабочей вязкости в зависимости от свойств лакокрасочных материалов и растворителей и способов нанесения составляет обычно 10—50% количества разбавляемой эмали или краски. Расход олифы при разведении густотертых масляных красок составляет 20—50% веса краски. При составлении заявок на растворители и разбавители необходимо учесть некоторое их количество, требующееся для обезжиривания подготавливаемой к окраске поверхности, промывки кистей, краскораспылителей, аппаратуры и тары.
Технологические потери лакокрасочных материалов зависят от способа нанесения покрытий, размеров и формы окрашиваемых изделий и свойств лакокрасочных материалов. При нанесении покрытий краскораспылителем -эти потери составляют 20—65%. а при применении кистей —до 10%.
Потери лакокрасочных материалов при транспортировке, хранении, получении со склада, потери в таре и на месте работ, не связанные с технологией их нанесения, составляют организационные потери. Эти потери при правильной организации работ должны составлять не более 1% нормы расхода лакокрасочных материалов. Определенное таким образом количество краски, необходимое для покрытия 1 м2 поверхности, называется удельной нормой расхода лакокрасочного материала. Ориентировочные кормы расхода лакокрасочных материалов даны в приложении 8.
Сушка лакокрасочных покрытий. Технологические особенности производства электромонтажных работ позволяют применять почти исключительно лакокрасочные материалы холодной сушки, т. е. высыхающие при температуре 18—23° С. Но и сушка лакокрасочных покрытий при окружающей температуре должна производиться с соблюдением определенных условий, так как она является завершающей операцией, от правильного выполнения которой во многом зависят стойкость и внешний вид нанесенного лакокрасочного покрытия.
Сушка нанесенных лакокрасочных материалов производится после каждой технологической операции по их нанесению, т. е. после грунтовки, шпатлевки и после нанесения каждого слоя эмали или лака. Нанесение каждого последующего слоя покрытия производится, за исключением некоторых эмалей, наносимых по сырому грунту, только после полного высыхания ранее нанесенного слоя.
При сушке любых окрашиваемых поверхностей или изделий должен быть обеспечен приток свежего воздуха и исключено запыление нанесенных покрытии, в особенности запыление нанесенных электроизоляционных лакокрасочных материалов. Подвеску для сушки изделий и деталей, окрашенных окунанием, необходимо выполнять так, чтобы были исключены их соприкосновение и слипание.
При сушке поверхностей, покрытых электроизоляционными лаками и эмалями, целесообразен их подогрев, так как качество пленки этих материалов при этом заметно повышается. Для сушки лака на кабельных разделках могут быть применены электролампы или трубчатые элементы инфракрасного излучения с отражателями. Сушку мелких электроизоляционных изделий и обмоток при ремонте электроаппаратуры желательно производить в сушильных шкафах с электролампами или элементами инфракрасного излучения.
Применение инфракрасных излучателей, т. е. терморадиационной сушки, дает хорошие результаты благодаря способности инфракрасных лучей проникать через слой воздуха и нанесенное покрытие и нагревать в основном окрашенный металл, от которого нагревается краска. Высыхание краски происходит в первую очередь в прилегающем к металлу или другому основанию слоя, и это не препятствует испарению растворителя. Поэтому высыхание покрытия происходит примерно в 5 раз быстрее и пленка нанесенного материала получается более плотной и твердой.
Применение терморадиационной сушки особенно целесообразно в мастерских монтажно-заготовительных участков для изделий массового производства, окрашиваемых окунанием (кабельные и установочные конструкции, кожухи, мелкие щитки, коробки и т. п.). Для этого применяются сушильные камеры, оборудованные терморадиационными излучателями, в которых окрашенные изделия перемещаются с определенной скоростью, подвешенные к бесконечной цепи. Крупные изделия, окрашиваемые краскораспылителями (панели щитов, ячейки КРУ, ящики и т. п.), целесообразно сушить в камерах, также оборудованных терморадиационными излучателями.
Следует помнить, что защитные свойства и необходимую твердость пленка лака или краски приобретает только после ее полного высыхания, и поэтому для предотвращения ее повреждения окрашиваемые изделия до окончания сушки не следует транспортировать и перемещать или производить над ними какие-либо монтажные операции.
На практике различают две стадии высыхания пленки нанесенного лакокрасочного покрытия: «высыхание от пыли», когда пыль уже не прилипает к подсыхающей пленке, и «полное высыхание», когда при надавливании на пленку пальцем на ней не остается следа (проверка на отлип).
Время и температура сушки различных лакокрасочных материалов указаны в приложениях 1, 2, 4, 5 и 7.
Приемка лакокрасочных покрытий. Обеспечение качества наносимых лакокрасочных покрытий возможно только при тщательной их приемке от исполнителей
При приемке лакокрасочных покрытии проверяются соответствие примененных лакокрасочных материалов группе покрытия по условиям его эксплуатации и соответствие исполнения требующемуся классу покрытия по внешнему виду.
Основными причинами плохого качества наносимых при производстве электромонтажных работ лакокрасочных покрытий являются: низкая квалификация исполнителей, применение материалов, не соответствующих условиям эксплуатации покрытия, плохая подготовка поверхности под окраску, неправильное и неумелое применение материалов, сокращение технологических операций и несоблюдение их режимов, плохое качество материалов из-за длительного и неправильного их хранения, плохое качество кистей, неправильная регулировка краскораспылителей, транспортировка окрашенных изделий до полного окончания сушки лакокрасочных покрытий и повреждение покрытий при установке окрашенных изделий.
Проверка качества нанесенных лакокрасочных покрытий на объектах электромонтажных работ обычно производится внешним осмотром. Качество покрытия должно обеспечиваться постоянным контролем за соблюдением и правильным выполнением всех технологических операций, правильным выбором применяемых материалов и контролем за их исполнением.
Особое внимание должно быть обращено на качество подготовки поверхности под окраску и правильный выбор лакокрасочных материалов при нанесении многослойных химически стойких покрытий. При окраске, например, стальных стеллажей аккумуляторных батарей необходимо строго следить за соблюдением технологии нанесения всего комплекса покрытия, а готовность поверхности под окраску оформлять приемным актом.
Для многослойных защитных покрытий с целью облегчения нанесения и контроля сплошности каждого слоя покрытия рекомендуется применять лакокрасочные материалы двух цветов, нанося слои их поочередно.


5. Неисправности краскораспылителей
Таблица 1

Неисправности

Причины

Способы устранения

Краска из краскораспылителя выбрасывается отдельными брызгами (пистолет „плюет")

Засорено сопло.         

Мало краски в бачке
Краска густая.

Прочистить сопло   Добавить в бачок краску Разбавить краску до нормальной вязкости

Струя краски дробится, образуя сильный туман

Слишком высокое давление воздуха

Проверить по манометру давление воздуха и отрегулировать его

Краска распыляется плохо и неравномерно

Засорилось сопло
Краска слишком густа Мало давление воздуха

Прочистить и промыть сопло Разбавить краску

 

Проверить и отрегулировать давление воздуха

Поверхность покрытия подобна поверхности апельсиновой корки

Плохой розлив краски вследствие слишком большой вязкости ее

Добавить разбавитель

Поверхность покрытия шероховата без блеска, мелкие воздушные пузырьки по всей поверхности    Покрытие неровное по толщине и местами волнистое

Слишком большое расстояние от краскораспылителя до окрашиваемой поверхности
Слишком малое расстояние от краскораспылителя до окрашиваемой поверхности, воздушная струя разрывает пленку краски

Приблизить краскораспылитель к окрашиваемой поверхности
Несколько удалить краскораспылитель от окрашиваемой поверхности

Матовость и побеление пленки покрытия

Низкая температура и высокая влажность окружающего

Повысить температуру в рабочем помещении

 

В краске излишнее количество легколетучих растворителей

Добавить в краску менее летучий разбавитель

Струя краски неравномерна или резко направлена в сторону

Отверстие в головке распылителя для воздуха засорено краской
Отсутствие центровки насадки                 Большое давление воздуха

Разобрать и прочистить головку
Проверить и отрегулировать давление воздуха

6. Дефекты лакокрасочных покрытий

Таблица 3

Дефекты лакокрасочных покрытий

Причины возникновении дефектов

Отставание лакокрасочного покрытия от поверхности металла

Поверхность плохо подготовлена, не обезжирена или влажна

Шпатлевка после высыхания дает трещины

Шпатлевка нанесена на непросохший грунт или сразу толстым слоем

Поверхность краски имеет вид шагреневой кожи или апельсиновой корки

Высокая вязкость красочного состава

Большое давление воздуха в распылителе

На поверхности краски морщины и складки

 Краска нанесена на непросохший грунт или в густом состоянии при низкой температуре

На окрашенной поверхности наплывы краски

Окраска при неправильном положении краскораспылителя или низкая вязкость красочного состава

На поверхности краски трещины в виде мелкой сетки

Окраска масляной краской по неподсохшему грунту

На поверхности краски мелкие бугры

Краска не высохла, а замерзла

На краске появились тусклые пятна

В краску попало минеральное масло

На пленке лака образовались пузыри

Лак наносился на влажную поверхность или в него попала вода

Пленка нитроэмали или лака побелела

Окраска производилась при высокой влажности воздуха или в краску попала вода

Пленка краски сплошь матовая

Эмаль имела недостаточное количество смолы или наносилась при высокой относительной влажности воздуха

Пленка покрытия липкая, легко размягчается

Краска содержит излишек сиккатива или полувысыхающее масло

Пленка покрытия имеет поры или мелкие отверстия

В краску попала вода. Производилась слишком быстрая горячая сушка

Слой краски имеет потеки

Низкая вязкость краски. Краска наносилась толстым слоем или на необезжиренную поверхность

Окрашенная поверхность не имеет глянца

Краска нанесена по ржавчине, тощей шпатлевке или имела избыток разбавителя

Слой нитроцеллюлозной эмали вспучивается

Эмаль нанесена по масляной грунтовке или непросохшей шпатлевке

Слой краски имеет различные оттенки

При приготовлении и нанесении краска плохо перемешивалась

Окрашенная поверхность имеет засоренный вид

На сырую пленку краски осела пыль

Окрашенная поверхность покрыта рябью и неровностями

Краска плохо профильтрована. Краскораспылитель был слишком удален от окрашиваемой поверхности или давление воздуха было мало

На все применяемые лакокрасочные материалы должны быть заводские паспорта качества, т. е. документы, подтверждающие назначение, марку и дату изготовления материала и соответствие его требованиям стандарта. Ошибочное применение несоответствующих материалов должно быть исключено.
Хотя качество лакокрасочных материалов гарантируется заводами-изготовителями и определяется ГОСТ и ТУ, но на монтажно-заготовительных участках, в мастерских которых расходуется большое количество этих материалов, целесообразно организовать лабораторный контроль и испытание лакокрасочных материалов на вязкость и продолжительность высыхания.
Причины некоторых дефектов лакокрасочных покрытий, наиболее часто обнаруживаемых при внешнем осмотре, даны в табл. 3.

Назад